Fragt man eine Führungskraft im Baugewerbe, was die Margen belastet, hört man meist von Materialkosten, Fachkräftemangel und Verzögerungen bei Genehmigungen. Nur selten erwähnt jemand den Bagger, der ungenutzt auf einer drei Meilen entfernten Baustelle steht, oder den Pickup, dessen Ölwechsel seit sechs Wochen überfällig ist. Doch diese unauffälligen Ineffizienzen summieren sich zu einigen der größten kontrollierbaren Kosten im Unternehmen.

McKinsey hat festgestellt, dass zu jedem beliebigen Zeitpunkt bis zu 40 % der Maschinen eines Bauunternehmens ungenutzt bleiben. Der Hauptgrund dafür ist, dass den Verantwortlichen Echtzeitinformationen darüber fehlen, wo sich die Betriebsmittel befinden und ob sie verfügbar sind. Dieses Produktivitätsproblem lässt sich nicht lösen, indem man die Teams einfach härter arbeiten lässt. Es handelt sich um ein Transparenzproblem – und genau darin liegt der eigentliche Business Case dafür, die Fahrzeuge und Schwermaschinen einer Bauflotte als ein zentral verwaltetes System zu behandeln.

Wartungsentscheidungen vor dem Ausfall

Baumaschinen fallen nur selten zu einem günstigen Zeitpunkt aus. Eine ungeplante Panne kostet in der Regel drei- bis fünfmal mehr als dieselbe Reparatur im Rahmen einer geplanten Wartung, sobald zu den reinen Reparaturkosten noch Expresslieferungen für Ersatzteile, höhere Technikerkosten und die Leerlaufzeit der Arbeitskräfte hinzukommen.

In der gesamten Branche vollzieht sich derzeit ein Wandel hin zur vorausschauenden Wartung auf Grundlage von Telematikdaten. Motorbetriebsstunden, Hydraulikdruck, Kraftstoffverbrauch und Vibrationsmuster fließen in ein System ein, das Probleme bereits Wochen vor einem möglichen Ausfall erkennt. Unternehmen, die diesen Ansatz einsetzen, berichten von erheblichen Rückgängen bei ungeplanten Stillstandszeiten.

Kraftstoff

Kraftstoff gehört zu den sichtbareren Posten im Budget eines Bauunternehmens. Gleichzeitig lässt sich dieser Kostenfaktor relativ leicht unter Kontrolle bringen, sobald eine Flotte über aussagekräftige Telemetriedaten verfügt. Einsparungen von 25 bis 30 % sind keine Seltenheit, wenn Leerlaufzeiten, ineffiziente Routen und unbefugte Nutzung erkannt und gezielt angegangen werden. Kombiniert man dies mit einer besseren Auslastung durch eine optimierte Zuweisung der Maschinen, wächst der Nutzen sowohl durch geringere Kraftstoffkosten als auch durch vermiedene Mietausgaben.

Damit diese Vorteile relevant werden, ist keine Flotte mit Hunderten von Fahrzeugen erforderlich. Kleinere Bauunternehmen mit 10 bis 15 Maschinen erzielen häufig sogar eine höhere prozentuale Rendite als größere Flotten, da bereits ein verhinderter Ausfall oder eine deutliche Senkung des Kraftstoffverbrauchs bei knapperen Margen eine überproportional große Wirkung hat.

Compliance und Sicherheit

Eine Flotte ohne konsequente Nachverfolgung verfügt auch nicht über konsistente Compliance-Nachweise. Diese Lücke wird teuer, sobald es zu einem Vorfall, einer Prüfung oder einer Erneuerung des Versicherungsschutzes kommt. Zentralisierte Wartungsprotokolle, Inspektionsnachweise und Daten zum Fahrverhalten geben einem Unternehmen belastbare Unterlagen an die Hand, anstatt den bisherigen Verlauf mühsam anhand von Papierprotokollen und Erinnerungen rekonstruieren zu müssen.

Die Kosten der Ungewissheit über den Standort von Maschinen

Wenn der Verbleib einer Maschine unklar ist, entstehen die Schäden häufig an Stellen, die nicht unmittelbar auf das „Flottenmanagement“ zurückgeführt werden. Kann ein Bauleiter nicht bestätigen, ob sich eine Verdichtungsmaschine auf der Baustelle befindet, bestellt er möglicherweise stattdessen ein Mietgerät. Dadurch entstehen doppelte Kosten für eine Maschine, die irgendwo innerhalb der eigenen Flotte bereits vorhanden ist.

Ungeplante Stillstandszeiten bei kritischen Maschinen können Projektverzögerungen verursachen, die sich auf 2.000 bis 10.000 US-Dollar pro Tag belaufen, sobald unproduktive Arbeitszeit, verpasste Meilensteine und Vertragsstrafen von Subunternehmern berücksichtigt werden. Tools für mehr Flottentransparenz können das ändern. Projektverantwortliche erhalten einen Echtzeitüberblick über den Status jeder einzelnen Maschine – im Einsatz, verfügbar, in Wartung, im Transport oder außer Betrieb.

Den Business Case intern vermitteln

Die Bauunternehmen, die am schnellsten Ergebnisse erzielen, beginnen meist mit einer einzelnen Baustelle oder einer bestimmten Anlagenklasse. Nachdem sie die Vorteile hinsichtlich Transparenz und Wartung nachgewiesen haben, weiten sie das System schrittweise aus. Was als Pilotprojekt mit fünf hochwertigen Maschinen beginnt, entwickelt sich häufig zu dem Standard, an dem schließlich die gesamte Flotte gemessen wird.

Beim Business Case für Flottenmanagement im Baugewerbe geht es letztlich nicht um die Technologie selbst. Es geht darum, eine Flotte einzeln verwalteter Betriebsmittel in ein zusammenhängendes System zu verwandeln, in dem Entscheidungen auf Grundlage von Daten getroffen werden und die Kosten ungenutzter Maschinen, ungeplanter Stillstandszeiten und verschwendeten Kraftstoffs nicht länger unbemerkt die Projektmargen schmälern.