O business case da gestão de frotas na construção: por que equipamentos ociosos custam mais do que você imagina
Pergunte a um executivo do setor de construção o que está reduzindo as margens e você ouvirá falar sobre custos de materiais, escassez de mão de obra e atrasos na emissão de licenças. Raramente alguém menciona a escavadeira parada em um canteiro de obras a cinco quilômetros de distância ou a picape cuja troca de óleo está atrasada há seis semanas. No entanto, essas ineficiências silenciosas se acumulam e se transformam em alguns dos maiores custos controláveis da empresa.
A McKinsey constatou que até 40% dos equipamentos de uma construtora permanecem ociosos em determinado momento, principalmente porque os gestores não têm visibilidade em tempo real sobre onde os ativos estão e se estão disponíveis. Esse não é um problema de produtividade que se resolve fazendo as equipes trabalharem mais. É um problema de visibilidade, e isso evidencia o verdadeiro business case para tratar os veículos da frota e os equipamentos pesados de construção como um sistema gerenciado.
Decisões de manutenção tomadas antes da falha
Equipamentos de construção raramente quebram em um momento conveniente. Uma falha não planejada normalmente custa de três a cinco vezes mais do que o mesmo reparo realizado durante uma manutenção programada, depois que se somam ao custo básico do conserto as peças enviadas com urgência, as tarifas dos técnicos e o tempo de inatividade das equipes.
A transformação em curso no setor aponta para a manutenção preditiva baseada em dados telemáticos: horas de funcionamento do motor, pressão hidráulica, consumo de combustível e padrões de vibração alimentam um sistema que identifica problemas semanas antes de eles se transformarem em falhas. As empresas que adotam essa abordagem estão registrando reduções significativas no tempo de inatividade não planejado.
Combustível
O combustível é uma das despesas mais visíveis em um orçamento de construção e também uma das mais fáceis de controlar quando a frota passa a contar com dados reais de telemetria. Economias na faixa de 25% a 30% não são incomuns depois que o tempo em marcha lenta, a ineficiência das rotas e o uso não autorizado são identificados e corrigidos. Combine isso com os ganhos de utilização proporcionados por uma melhor alocação dos equipamentos, e o retorno começa a se multiplicar por meio da economia de combustível e da redução da necessidade de locações.
Nada disso exige uma frota com centenas de veículos para gerar resultados. Empreiteiras menores que operam de 10 a 15 equipamentos costumam obter um retorno percentual maior do que frotas de grande porte, pois uma única falha evitada ou uma redução relevante no consumo de combustível pode ter um impacto desproporcional sobre margens mais apertadas.
Conformidade e segurança
Uma frota sem acompanhamento consistente também é uma frota sem registros consistentes de conformidade, e essa lacuna se torna cara assim que ocorre um incidente, uma auditoria ou uma renovação de seguro. Registros consolidados de manutenção, inspeções e dados sobre o comportamento dos motoristas fornecem à empresa documentação concreta para apresentar, em vez de obrigá-la a reconstruir às pressas o histórico com base em registros em papel e na memória das pessoas.
O custo de não saber onde os equipamentos estão
Quando um equipamento não pode ser localizado, o prejuízo aparece em áreas que nem sempre são associadas diretamente à “gestão de frotas”. Um supervisor que não consegue confirmar se um compactador está no canteiro pode optar por alugar outro, duplicando um custo referente a um ativo que já existe em algum lugar da frota.
O tempo de inatividade não planejado de equipamentos essenciais pode provocar atrasos de projeto na faixa de 2.000 a 10.000 dólares por dia, quando são considerados a mão de obra ociosa, os marcos não cumpridos e as penalidades de subcontratadas. As ferramentas de visibilidade de frota podem mudar essa situação. Os gerentes de projeto conseguem visualizar em tempo real o status de cada máquina: em operação, disponível, em manutenção, em trânsito ou fora de serviço.
Construindo o business case internamente
As empreiteiras que obtêm os retornos mais rápidos tendem a começar com um único canteiro ou uma única classe de ativos, comprovar os ganhos de visibilidade e manutenção e, em seguida, expandir o programa. O que começa como um projeto-piloto com cinco máquinas de alto valor frequentemente se transforma no padrão aplicado ao restante da frota.
O business case da gestão de frotas na construção não diz respeito, na verdade, à tecnologia. Trata-se de transformar uma frota de ativos gerenciados individualmente em um sistema no qual as decisões são tomadas com base em dados e em que o custo dos equipamentos ociosos, do tempo de inatividade não planejado e do desperdício de combustível deixa de reduzir silenciosamente as margens dos projetos.
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