Demandez à un dirigeant du secteur de la construction ce qui réduit ses marges et il vous parlera du coût des matériaux, de la pénurie de main-d’œuvre et des retards dans l’obtention des permis. Il est rare que quelqu’un mentionne l’excavatrice inutilisée sur un chantier situé à cinq kilomètres ou le pick-up dont la vidange aurait dû être effectuée il y a six semaines. Pourtant, ces inefficacités discrètes s’accumulent jusqu’à représenter certains des coûts maîtrisables les plus importants de l’entreprise.

McKinsey a constaté que jusqu’à 40 % des équipements d’une entreprise de construction restent inutilisés à un moment donné, principalement parce que les responsables ne disposent pas d’une visibilité en temps réel sur l’emplacement des actifs et leur disponibilité. Il ne s’agit pas d’un problème de productivité que l’on résout en demandant aux équipes de travailler davantage. C’est un problème de visibilité, qui met en évidence la véritable justification économique d’une gestion des véhicules de flotte et des équipements lourds de construction comme un système intégré.

Prendre les décisions de maintenance avant la panne

Les équipements de construction tombent rarement en panne au moment opportun. Une panne imprévue coûte généralement trois à cinq fois plus cher que la même réparation effectuée dans le cadre d’une opération de maintenance planifiée, une fois ajoutés au coût de base de la réparation les pièces commandées en urgence, les tarifs des techniciens et le temps d’inactivité des équipes.

Le secteur évolue actuellement vers une maintenance prédictive fondée sur les données télématiques : heures de fonctionnement du moteur, pression hydraulique, consommation de carburant et profils de vibration alimentent un système capable de signaler les problèmes plusieurs semaines avant qu’ils ne provoquent une panne. Les entreprises qui adoptent cette approche constatent des réductions significatives des temps d’arrêt imprévus.

Carburant

Le carburant est l’un des postes les plus visibles d’un budget de construction, mais aussi l’un des plus faciles à maîtriser dès lors qu’une flotte dispose de véritables données télémétriques. Il n’est pas rare d’observer des économies de 25 à 30 % après avoir identifié et corrigé les périodes de ralenti, l’inefficacité des itinéraires et les utilisations non autorisées. Associés à une meilleure utilisation des équipements grâce à une affectation plus efficace, ces gains commencent à se cumuler entre économies de carburant et réduction du recours à la location.

Il n’est pas nécessaire de disposer de centaines de véhicules pour que ces mesures soient rentables. Les petits entrepreneurs exploitant 10 à 15 équipements obtiennent souvent un rendement proportionnel plus élevé que les grandes flottes, car une seule panne évitée ou une réduction importante de la consommation de carburant produit un effet considérable sur des marges plus serrées.

Conformité et sécurité

Une flotte dépourvue d’un suivi régulier est également une flotte dépourvue de dossiers de conformité cohérents. Cette lacune devient coûteuse dès qu’un incident, un audit ou un renouvellement d’assurance survient. Des registres de maintenance, des rapports d’inspection et des données sur le comportement des conducteurs regroupés au même endroit fournissent à l’entreprise des éléments concrets à présenter, plutôt que de l’obliger à reconstituer dans l’urgence son historique à partir de documents papier et de souvenirs.

Le coût de ne pas savoir où se trouvent les équipements

Lorsqu’un équipement est introuvable, les conséquences apparaissent dans des domaines qui ne sont pas toujours directement associés à la « gestion de flotte ». Un conducteur de travaux incapable de confirmer si un compacteur se trouve sur le chantier peut décider d’en louer un autre, doublant ainsi un coût correspondant à un équipement déjà présent quelque part dans la flotte.

Les temps d’arrêt imprévus d’un équipement essentiel peuvent entraîner des retards de projet coûtant entre 2 000 et 10 000 dollars par jour, une fois pris en compte la main-d’œuvre inactive, les échéances manquées et les pénalités imposées par les sous-traitants. Les outils de visibilité de flotte peuvent changer la donne. Les chefs de projet peuvent consulter en temps réel l’état de chaque machine : déployée, disponible, en maintenance, en transit ou hors service.

Présenter l’analyse de rentabilité en interne

Les entrepreneurs qui obtiennent les résultats les plus rapides commencent généralement par un seul chantier ou une seule catégorie d’actifs, démontrent les gains en matière de visibilité et de maintenance, puis étendent le programme. Ce qui débute comme un projet pilote portant sur cinq machines de grande valeur finit souvent par devenir la norme appliquée au reste de la flotte.

L’analyse de rentabilité de la gestion de flotte dans le secteur de la construction ne concerne pas réellement la technologie. Il s’agit de transformer une flotte d’actifs gérés individuellement en un système dans lequel les décisions sont prises à partir de données et où le coût des équipements inutilisés, des temps d’arrêt imprévus et du gaspillage de carburant cesse de réduire silencieusement les marges des projets.